​钣金机箱是针对金属薄板（一般在6mm以下）使用综合冷加工工艺，冷却形成后所需要的机箱。那么，小编总结下要确保钣金机箱生产设计符合标准，需要从设计阶段的标准遵循、评审与优化，到生产过程中的材料把控、工艺监控以及确保质量检验等多个环节进行严格把控。以下是具体的措施：

设计阶段
遵循相关标准：设计人员应熟悉并遵循相关的国家标准、行业标准以及客户特定要求，如电气安全标准、机械强度标准、电磁兼容性标准等。例如，依据 GB 5226.1 - 2019《机械电气安全 机械电气设备 第 1 部分：通用技术条件》来设计机箱的电气系统，保证其安全性和可靠性。
精确规划尺寸：根据内部设备的尺寸、数量和布局，精确规划机箱的外形尺寸和内部结构，要预留足够的空间用于散热、布线以及便于设备的安装和维护。同时，考虑机箱的通用性和可扩展性，以适应不同客户的需求和未来可能的升级。
进行强度与稳定性计算：通过计算和分析，确保机箱在承受规定的载荷时，不会发生变形或损坏。对于大型或重型机箱，可能需要增加加强筋或采用更厚的板材来提高其强度和稳定性。
优化散热设计：根据机箱内设备的发热量，设计合理的散热方式，如开设散热孔、安装散热风扇或设计散热通道等。散热孔的大小、数量和位置应经过计算和模拟，以保证散热效果良好，同时避免影响机箱的电磁屏蔽性能。
设计评审
内部评审：设计完成后，组织内部的设计、工艺、生产等相关部门进行评审。检查设计是否满足各项标准和要求，工艺是否可行，生产是否易于实现。对评审中提出的问题和建议进行记录和整理，及时对设计进行修改和完善。
客户评审：在条件允许的情况下，邀请客户参与设计评审，确保设计方案符合客户的期望和使用要求。根据客户的反馈意见，对设计进行进一步的优化，以提高客户满意度。
生产过程控制
材料选择与检验：根据设计要求选择合适的钣金材料，如冷轧钢板、热轧钢板、不锈钢板等，并确保材料的性能和质量符合相关标准。对采购的材料进行严格的检验，包括材料的规格、尺寸、材质证明等，防止不合格材料进入生产环节。
加工工艺控制：严格按照设计图纸和工艺要求进行加工，控制好各个加工工序的精度，如切割、折弯、冲压、焊接等。例如，切割尺寸的误差应控制在 ±0.5mm 以内，折弯角度的误差应控制在 ±1° 以内。定期对加工设备进行维护和校准，保证设备的精度和稳定性，从而确保加工质量。
表面处理质量控制：表面处理如喷涂、电镀等，应符合相关的质量标准和环保要求。处理前要对工件表面进行彻底的清洁和除锈，保证涂层或镀层与基体的结合力。控制好表面处理的工艺参数，如涂层厚度、光泽度、附着力等，确保表面处理后的机箱具有良好的耐腐蚀性和美观度。
质量检验
首件检验：在批量生产前，制作首件产品进行全面的检验，包括外观、尺寸、装配、性能等方面的检查。首件检验合格后，方可进行批量生产。如首件存在问题，要分析原因并对工艺或设计进行调整，直至首件检验通过。
过程检验：在生产过程中，设立多个检验点，对半成品进行定期抽检。检查各工序的加工质量，及时发现和纠正生产过程中的质量问题，防止不合格品流入下一道工序。例如，在焊接工序后，检查焊缝的质量，是否存在气孔、夹渣、未焊透等缺陷。
成品检验：产品生产完成后，进行全面的成品检验。除了外观和尺寸的检查外，还要进行电气性能测试、机械强度测试、散热性能测试等，确保机箱满足设计要求和相关标准。对检验不合格的产品，要进行标识、隔离和返工处理，直至产品合格。
文档管理与追溯
完善设计文档：设计过程中要形成完整的设计文档，包括设计图纸、技术要求、计算书、说明书等。这些文档应清晰、准确、完整，能够为生产、检验和售后服务提供依据。
记录生产数据：在生产过程中，记录各项生产数据，如材料批次、加工设备、加工参数、检验结果等。通过建立生产记录档案，实现产品质量的可追溯性。一旦产品出现质量问题，可以迅速追溯到生产过程中的各个环节，查找原因并采取相应的措施。